Compania
Bronto Skylift este unul dintre primii producători mondiali de platforme hidraulice care se instalează pe autocamioane, care produce braţe extensibile ce pot ajunge la înălţimi de peste 100 m. Cerinţele pentru braţul modern presupun ca acesta să fie în acelaşi timp uşor şi rezistent din punct de vedere al structurii, condiţie ce poate fi îndeplinită prin folosirea oţelurilor, care sunt mai rezistente decât oricând.
Bronto Skylift şi Ruukki au început să colaboreze în 1992. În prezent, piesele din oţel pentru braţele elevatoare supraterane Bronto Skylift sunt realizate din oţel Ruukki.
Provocarea
Cerinţe contradictorii: greutate mică şi rezistenţă
Greutatea elevatoarelor supraterane creşte uşor până la punctul în care rezistenţa drumului devine o problemă la momentul transportului acestora. Incluzând şasiul cu 5-6 axe, cel mai mare elevator - 101 de metri - cântăreşte mai mult de 60 tone. Punem permanent în echilibru cerinţele contradictorii de greutate mică şi rezistenţă. Cu cât este mai mare accesul în înălţime, cu atât trebuie să fie mai uşoară structura, în caz contrar aparatul nu va sta fixat pe şasiul său.
Soluţia
O sută de metri de oţel mai bun
Bronto Skylift utilizează oţelurile Ruukki ultra rezistente, Optim 650 MC şi Optim 900 QC, pentru fabricarea braţelor. Treptele din oţel ultra rezistent permit o greutate totală mai mică şi o înălţime mai mare a braţului.
„Ruukki a fost implicată în construcţie şi a furnizat oţeluri din ce în ce mai rezistente pentru a ne permite să atingem o înălţime de peste o sută de metri. Oţelul din secţiunile superioare ale braţului telescopic de 100 m are doar 3 mm grosime. La bază, cele mai groase secţiuni telescopice au 8 milimetri grosime“, dezvăluie dl Kari Haavisto, care este responsabil din partea Bronto Skylift cu achiziţiile de la subfurnizori.
Îmbinări sudate rezistente prin planificare
Braţele trebuie să suporte sarcini statice mari. Sarcina la care este supusă îmbinarea sudată poate fi minimizată prin design-ul structural şi poziţionarea corectă a îmbinărilor. Aceasta optimizează rezistenţa îmbinărilor sudate.
Potrivit dlui Pertti Huuhka, administrator al fabricii din Pori, Finlanda a companiei, „flexibilitatea îmbinărilor sudate este importantă în procesul de sudare a braţelor în care se folosesc oţeluri ultra rezistente. Îmbinarea flexibilă obţinută prin alegerea adecvată a electrozilor de sudură este foarte puternică şi este mai importantă cu cât creşte înălţimea braţului.“
Dl Kari Haavisto spune că compania foloseşte sudarea cu plasmă pentru cusături lungi şi sudarea Mig pentru echipamente suplimentare. „În sudura cu plasmă, căldura este adusă într-o zonă foarte mică, ceea ce duce la denaturarea minimă a oţelului“. De asemenea, pentru ridicarea braţelor, design-ul optimizează poziţionarea îmbinărilor sudate într-un stadiu incipient.
Criterii stricte de toleranţă
Criteriile de toleranţă pentru piesele din oţel ale braţului telescopic sunt foarte stricte. Între secţiunile telescopice, care se află una în interiorul celeilalte, există un spaţiu de numai 5-6 mm, în interiorul căruia braţul lung trebuie să poată fi ridicat. Un braţ telescopic este ridicat de obicei cu ajutorul unui cilindru din interiorul braţului şi cabluri de oţel multiplicatoare conectate. „Cilindrarea părţilor de oţel a decurs foarte bine şi a fost păstrată şi precizia dimensională“, a spus Dl Haavisto.
Cerinţele clientului se adaugă la expertiza Ruukki
Managerii de proiect ai Bronto Skylift au lucrat împreună cu inginerii de dezvoltare a produselor de la Ruukki, pentru a îmbunătăţi calitatea treptei 900 şi sunt, de asemenea, implicaţi în construirea de noi trepte.
„Cererile noastre sunt mari, dar suntem mulțumiți. Proiectul este în curs şi am fost capabili să rezolvăm chiar şi cele mai dificile probleme“, a rezumat Kari Haavisto experienţa clientului.